İzmir’de toplu ulaşımın can damarı ESHOT Genel Müdürlüğü, artan girdi maliyetlerine karşı garanti kapsamı dışındaki otobüslerin muhtaçlık duyduğu yedek modülleri kendi bünyesinde üretiyor. Yalnızca son bir yılda 64 bin 449 yedek modül, ya ESHOT atölyelerinde üretildi ya da tekrar kullanılabilir hale getirildi. Piyasa fiyatına oranla daha uygun bir maliyetle sürdürülen çalışmalar sayesinde yaklaşık 4 milyon 769 bin TL tasarruf sağlandı.
İZMİR (İGFA) – İzmir Büyükşehir Belediyesi ESHOT Genel Müdürlüğü istikrarsız döviz kurları, daima artan akaryakıt fiyatları ve öbür maliyetlere rağmen, garanti kapsamı dışındaki otobüslerin muhtaçlık duyduğu yedek modülleri kendi atölyelerinde üreterek tasarruf sağladı.
Üretilecek modüllerin, ESHOT teknik takımları tarafından ölçümü ve tasarımı yapılıyor. Akabinde oluşturulan modeller, üretim departmanında üretilerek kalite denetim evresine yönlendiriliyor. Kalite denetim süreçlerini geçen yedek kesimler, muhtaçlık duyulan araçlarda kullanılıyor. Yalnızca son bir yılda 64 bin 449 adet yedek modül, ESHOT atölyelerinde üretildi ya da tekrar kullanılabilir hale getirildi. Piyasa fiyatına oranla çok daha uygun bir maliyetle sürdürülen bu çalışmalar sayesinde ESHOT Genel Müdürlüğü, yaklaşık 4 milyon 769 bin TL tasarruf sağladı.
“5’te 1 fiyatına mal ediyoruz”
Yedek modül üretim basamağı hakkında konuşan ESHOT Genel Müdürlüğü Kalite ve Kurumsal Gelişim Dairesi Lideri Ertan Dikmen, “ESHOT Genel Müdürlüğü olarak ulaşım kalitesini artırmak bizim en büyük amaçlarımızdan biri. Son periyotlardaki maliyet artışlarıyla birlikte, kaliteli ve sürdürülebilir toplu ulaşım hizmeti yolunda, yedek modül üretimi için de çalışmalar yürütüyoruz. ESHOT’ta son derece donanımlı, güçlü grup ve ekipmana sahibiz. Modülüne nazaran değişmekle birlikte, ortalama her parçayı piyasaya oranla yaklaşık 5’te 1 daha ucuza mal ediyoruz. Kalite olarak da orjinal fabrikasyon çıkışlı kesimlerle birebir standartta üretim yapıyoruz. Bu da kurumumuza büyük tasarruf sağlıyor” dedi.
Çok daha sağlam parçalar
ESHOT Genel Müdürlüğü Ulaşım Yatırımları Dairesi Lideri Burhan Ergül ise üretilen modüllerin dayanıklılığına dikkat çekti. Sık arızalanan ya da kırılan kesimleri mercek altına aldıklarını belirten Ergül, “Mühendislerimiz, arıza nedenlerini tespit ediyor ve yeni parçaları buna göre modelliyor. Örneğin sarsıntı kaynaklı kırılma varsa zayıf noktalar güçlendiriliyor ve gerekirse parça yeniden ölçülendiriliyor. Bu sayede, pek çok parçada, maksimum iki yıl olan kullanım ömrünü, 6-7 yıla yükseltmeyi başardık. Bu da ayrı bir tasarruf kalemi aslında” diye konuştu. Ergül, yolcu ve araç güvenliğini, sürüş kabiliyetini ve konforunu etkileyecek kesimleri mutlaka üretmediklerini, kesinlikle bu tip modüllerin yepyenilerini kullandıklarını da kelamlarına ekledi.
Bekleme mühleti de kısaldı
Kalite ve Kurumsal Gelişim Dairesi Başkanlığı AR-GE Güç ve Etraf İdaresi Şube Müdürlüğü Metalurji ve Materyal Mühendisi Halil Tosun, yedek modül üretim faaliyeti sayesinde arızalı otobüslerin bekleme müddetlerinin çok kısaldığını vurguladı. Bazen bekleme mühletinin 6 ayı bulduğunu belirten Tosun, şöyle konuştu: “Genellikle tedariği zor ve maliyeti yüksek ürünlerin üretimini yapıyoruz. Ürettiğimiz kaliteli yedek parçaları hızla arızalı araçlarımıza monte ediyoruz. Böylece otobüsler en kısa sürede tekrar hizmete dahil oluyor.”